汽车制造业对于近现代的工业发展起到了相当重要的推动作用。为什么这么说？我们都知道，从手工作坊式的低效生产发展到工业化的大批量生产，带来了一次伟大的工业革命，有力的推动了社会的进步。这其中以蒸汽机为代表的新机械技术的运用功不可没，然而除了硬件层面的保障外，全新生产组织方式的提出，则在软件层面上最大程度发挥了工作效率，使工业化生产上升到一个崭新的阶段。

没错，这里说到的就是亨利·福特所采用的流水线装配工艺，对汽车乃至全球制造业来说都是一项伟大贡献。流水生产线的问世简化了福特T型车的组装流程，将原来涉及3000个组装部件的工序简化为84道工序。新的生产工序为汽车批量生产带来了革命性的进步，将每辆车的生产时间从原来的12小时缩短为仅仅90分钟，更将福特T型车的售价从850美元降低到300美元以下。随着工艺的不断改进，福特工厂每24秒钟就能生产一辆T型车。

此时在东方，一个新成立名为丰田的汽车公司，至1949年底，用13年时间累计只生产2685辆汽车，而福特每天的产能已经达到惊人的7000辆。似乎丰田即将和一众手工化生产的工厂结局一样，面临被淘汰的厄运。年轻的工程师丰田英二赴美考察之后，与另外一个极富才华的工程师大野耐一，深思熟虑为丰田研究出一种适合日本国情的生产方式。

当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种却很多，日本需要的是小批量、多品种的生产方式。同时，战后的日本缺乏西方的技术和设备，以及大量的廉价劳动力，这也从根本上决定丰田不可能简单的仿效福特。

大野耐一凭借多年的管理经验，实施了“目视管理”、“一人多机”、“U型设备布置法”。这些富有创意且实用的管理方法，让丰田的产量得以迅速增长。随后他又进行了一系列革新，比如：“三分钟转换法”、“现场改善”、“自动化”、“五问法”、“拉动式生产”。这些方法的不断完善，最终使丰田扭亏为盈，并一步步走向世界第一汽车制造商的宝座。而这便是又一个堪比福特流水线装配工艺的丰田生产方式。

丰田生产方式顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。时至今日，以丰田生产方式为核心所衍生的精益化生产，仍然是全球各个行业学习研究的成功范本。