“品质”是车企和消费者都非常关心的问题，一方面企业怕造出有瑕疵的产品，另一方面购车用户怕买到小毛病不断的汽车。因此汽车厂商如何提高自身产品的品质变得至关重要，因为再多的营销广告也不及真实车主讲述的口碑。在这个信息逐渐透明化、竞争日趋激烈化的市场下，车企唯有提升产品质量，才能获得市场的青睐，所以它们都在为“品质提升”做着不一样的努力。

雷克萨斯的匠心之道

丰田旗下高端品牌——雷克萨斯，一个来自日本的原装进口车型，在国内不断取得优异成绩的同时还坚持走着自己纯进口的营销路线，目的无疑是为了保证旗下每款车型都有着“原汁原味”的高品质。

雷克萨斯在品质提升方面坚持以人为核心，旗下工程师历经数次磨炼才能成为一个合格的雷克萨斯“匠人”。雷克萨斯对每一位匠人的培养都坚持不走捷径的原则，一位普通工人只有通过1万小时的练习、实操才能成为专家，而成为合格的匠人则需要6万小时。

每一位匠人都有超凡的人机协作工艺，他们通过编程系统将机器人操作与自身相结合，高效、高质的完成每一次装配。匠人们在历经6万小时磨练后，在检查车辆时视觉、触觉、听觉都有着较高提升，可以看到普通人观察不到的污点；听出发动机运转时的异常；触摸到机器人装配后，车身存在的毫米级误差。雷克萨斯正是通过这群匠人独一无二的高超技艺去保障每款出产的车型都有着过硬的质量。

工业4.0下的大众汽车

提起大众我们首先想到的就是“德系”，而德国引以为傲的就是工业4.0，所以大众是通过严谨的工业制造流程来实现品质的提升。

所谓德国工业4.0是指以数字化、互通互联、人工智能、虚拟现实和量子通讯为基础的工业开发体系，大众汽车正是通过将其与集团内部的日产业务、运营相结合，打造出涉及研发、生产、销售、采购的一体式流程。

工业4.0时代的大众工厂借助人工智能系统来提高生产精度，利用数字化系统来追溯车辆下线的相关信息，便于车辆售后服务；通过共享系统和涂装车间管理系统与车间管理者的手机接通，让管理人员可通过手机APP查看车间信息与生产质量情况。除去上述流程外，人工智能技术还可以将生产环节发生的纰漏和疏忽及时提醒到相关人员，让其及时消除缺陷。

从“源头”出发的北欧沃尔沃

沃尔沃作为来自北欧的豪华品牌，如今已实现了国产，小编也曾参观其位于黑龙江大庆的工厂，在那里看到了沃尔沃为提升品质做出的努力。

沃尔沃大庆工厂每款车出厂前，都会对车身焊接、车身涂装、车型冲压等流程进行检测，该检测环节被沃尔沃称之为“7层次超严苛质检体系”。除此之外，200多台自动机器人成功让整个工厂实现高度自动化生产。

沃尔沃在提升生产工艺的同时，对车身材质也进行了提升，选用40%优质进口硼钢，从“源头”来确保旗下车型有足够好的质量，全车5879个焊点打造坚固可靠的外壳框架，从细节出发提升产品品质。

“双管齐下”的长安汽车

长安汽车近几年发展势头迅猛，这与其不断提升产品质量有关。除了引进国外高精度车间设备，还积极培养工人的装配技艺。

走进长安汽车工厂后，我们可以看到总装车间总线分4个工艺段、6条分装辅线，所有员工均通过19项KET培训认证。生产队列中，长安工厂利用MES系统保证零部件在不同工位、生产线之间转运、存储，保障生产流水线作业高效、精确有序的进行，一方面提高了汽车总装的自动化率，另一方面也让每个零部件的装配更加精准。

发动机是汽车的“心脏”，所以发动机的质量对一款车而言至关重要。为此，长安汽车在发动机舱焊接阶段利用24台机器人来进行全自动化的搬运，采用二氧化碳气体保护焊的焊接技术来给每款汽车心脏一个质量可靠的“家”。

编者按

“品质提升”是汽车企业永远撇不开的话题，在这个信息高速流通，市场竞争越发激烈的时代，提升产品品质，为消费者带来可靠的产品无疑是每个车企需要努力的目标。本文中讲述了雷克萨斯的匠心之道、大众汽车引以为傲的工业4.0、沃尔沃严苛的生产流程和长安汽车设备与工艺的齐头并进。尽管车企们如此努力，但仍有部分车型在出厂后存在瑕疵，所以车企“品质提升”的道路还很漫长，只希望它们可以加倍努力，为消费者带来更加可靠的产品。

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