编者按：2018年以来，国内汽车消费市场逐渐萎缩并进入高速发展多年后的“负增长”时期。与此同时，今年突如其来的疫情让本已步入低迷的汽车产业再遭重击。但正所谓“疾风识劲草”，红旗面对同样的市场境况所交出的成绩却堪称“现象级”，而这也充分说明了中国一汽、红旗品牌多年来在生产制造、技术研发、创新创造上所打下的深厚基础。同时，红旗“敢叫日月换新天”的成绩背后，严苛的质量与品控管理是助力其保持快速发展的又一法宝。此次参访中，红旗新工厂的车间外，《红旗质量公约》始终位于最为显眼的位置，并时刻提醒着所有工作人员极致品质是红旗质量工作永恒的追求，我想这大概就是红旗始终能够在残酷的市场竞争中立于不败之地的核心根源。

8月25日，红旗品牌举办新红旗创新技术开放日、新红旗品质日等系列主题活动。通过走进一汽集团研发总院与红旗新工厂，近距离感受红旗品牌近年来在创新技术发展，与科技智能制造等领域取得的丰硕成果。

技术承载实力 创新决定未来

在一汽集团研发总院，总院相关负责同志向来访的记者们首先介绍了研发总院的有关情况。据介绍，研发总院新院始建于2012年，包括造型设计院、新能源开发院、智能网联开发院、材料与轻量化研究院、奔腾开发院、商用车开发院等，目前共有专业部所54个。

其中，整车HIL试验室是国内最早一批开展汽车电子技术、CAN总线技术研究的团队，并拥有国内首套整车HIL仿真试验台和首套全自动信息娱乐测试设备，测试涵盖红旗全系车型，包括传统燃油车、纯电动车、混合动力车，可进行零部件、系统及整车级智能网联功能的测试。同时，整车HIL试验室从测试规模、测试深度、测试精度、测试效率及测试系统先进性等多个方面均处于国内领先、国际先进水平。

全球新能源汽车市场已进入高速成长期，而我国的新能源汽车产销量已连续五年位居世界首位，累计推广超过460万辆，占全球的50%以上。作为国内自主品牌的“带头大哥”，红旗始终高度重视新能源汽车技术的研发与应用，并通过多年的发展与创新，进一步引领了国内汽车电动化与智能化的发展进程。

一汽集团研发总院的新能源开发院是在原电动车部基础上于2017年成立，业务范围涵盖新能源汽车三电系统。其中，新能源试验室于2017年建成并投入使用。建筑面积10000㎡。主要包括电机、电池、电控、高压电气四个试验区，规划各类试验设备100余套。目前具备17大类170余项标准试验能力，能够满足集团3个新能源车型及关键总成的自主研发和产品试验工作。

同时，电机电驱动试验室还具备从零部件、总成到系统的三级试验测试与评价体系。能够进行电机，逆变器的独立评价，也可以进行电驱系统的整体验证。目前，红旗所有的电测试与驱动产品都是在这里进行开发验证的。不仅如此，电机电驱动试验室所拥有的先进的实验设备还包括电机逆变器总成试验台、大扭矩试验台、电机可靠性试验台、电驱系统试验台、混合动力试验台等。

新能源汽车的动力电池安全是社会各界和消费者始终关注的焦点，为了更好的保障新能源汽车动力电池的安全性与可靠性，新能源开发院的动力电池试验室包括性能试验室和安全试验室两个部分，现有设备25套，已具备从单体到总成的电热性能以及可靠性的试验能力。

目前，一汽及红旗汽车在新能源技术方面的研发技术方向主要为采用xHEV、EV、FCV三条技术路线；打造羿氢、羿安、羿控、羿驱、羿能五大核心系统；燃料电池：中国一汽自主开发的100kW级燃料电池发动机，综合性能指标领先于国内同级别产品，也是我国汽车工业在燃料电池领域的新突破；混动双电机：一汽THD混动系统采用四合一高度集成设计方案，具备纯电行驶、串并联驱动等多种工作模式。

值得一提的是，一汽自主研发的高效双电机混动系统，拥有自主知识产权，打破了丰田、本田公司的技术垄断，节油率可达到40%，技术水平和节油率处于世界比较先进水平。

新平台新动力 红旗加速创新进入新阶段

汽车产业若想打破技术壁垒，真正实现战略性、跨越式、结构化的发展，关键在于能否掌握核心技术。

红旗汽车的全新电动化智能网联技术平台——FME平台，是红旗汽车在一汽集团的资源配置支持下，全新打造的电动化智能网联汽车平台，其关键指标处于国内领先、世界比较先进水平。并拥有该平台及其中关键核心技术的全部知识产权，可以在该平台上开发系列产品。

同时，在红旗汽车新平台下，被称为FEEA 2.0的全新智能化电子电气技术平台架构，在保持FME平台的技术水平优势下，还具备高智能、高安全、强网联、多场景等特点，尤其是在智能化方面，FEEA 2.0可满足自动驾驶L3级要求，并可扩展到部分L4级。目前，FEEA 2.0技术架构所搭载车型已达12款。

动力系统作为一部车辆的核心要件其重要程度不言而喻。一汽乘用车发动机现有GA/GB/GC/GV四大平台、七个系列，包括直列三缸、四缸及V6、V8和V12机型。排量覆盖(1.0~6.0)L，功率覆盖(70~300)kW，扭矩覆盖(120~550)N.m，为汽车行业自主体系唯一实现全平台覆盖的第三代高效增压直喷发动机项目。

其中，GC20TD是一汽全新一代动力总成产品，具有完全自主知识产权，发动机采用高压缩比+米勒循环燃烧等10项核心技术，热效率39%达到增压直喷发动机顶尖水平， 为国内首款量产的米勒循环增压直喷发动机。此外，CA6GV30TD发动机则是国内唯一量产的自主研发V型6缸发动机，排量3.0L，主要匹配红旗高端旗舰车型如红旗HS7和红旗H9，该发动机采用机械增压、水冷排气等8大核心技术创新，整机水平与奥迪Q7发动机相当，处于国内绝对领先地位， 2019年获评中国心十佳发动机。

匠人精神铸就大国重器

本次红旗创新技术开放日、新红旗品质日活动中，有一个环节给人的印象十分深刻，一汽集团内的多个工匠创新工作室的带头人为大家亲自讲述在各自平凡的岗位中，多年来所作出的突出贡献，并将精益求精的工匠精神代代传承，培养出更多岗位能手，技术标兵，为技术攻关、自主创新做出新的贡献。

在这其中，由国家级技能大师王智领衔的红旗工匠创新工作室于2018年成立，共有7个工作室组成，分别为国家级工作室1个、省市级工作室4个、集团级工作室2个，成员82人，目前有数控加工、轴齿加工、电气检测、车身焊接、特种车改制5个专业方向。不仅如此，工作室集群充分发挥研发总院多工种、多技能、多人才的优势，立足岗位开展课题技术攻关，技能培训，累计荣获各级荣誉232项，其中国际荣誉3项，国家级荣誉10项，省级荣誉42项，已经成为技能人才培养、技术攻关、自主创新的主阵地。

目前，红旗工匠创新工作室主攻方向是五轴数控加工，侧重于动力总成零部件的自主加工和数控快速成型加工技术。在红旗工匠创新工作室赋能的技术工艺能力下，红旗汽车完成了国内首款V12发动机的加工，填补国内V型发动机制造空白。

智能质造红旗当仁不让

作为红旗品牌C+级豪华旗舰轿车，红旗H9的横空问世不仅彰显了红旗品牌的雄厚实力，更预示着红旗在品牌创新、产品创新和技术创新进入崭新时代。

而作为诞生红旗H9的红旗新工厂，不仅拥有冲压、焊装、涂装、总装四大完整工艺，更广泛采用汽车行业先进制造工艺装备及环保节能新工艺、新材料。无论是制造工艺、生产质量还是工厂自动化、智能化、数字化和柔性化程度，都代表了国内汽车制造的先进水平。

红旗新工厂的冲压车间采用“干+湿式”双重冲压板料清洗模式，实现多种板料清洗方式任意组合，更强的清洁脏点能力使冲压板料表面更加洁净，极大提升冲压件表面质量。焊装车间则是红旗首个高柔性化、高数字化、高绿色化的焊装车间，也是目前国内最先进的智能化和数字化焊装车间，焊点自动化率100%，涂胶自动化率97%。同时，该车间采用的激光焊接技术，强度比普通点焊强度高出10%，通过焊点加密大大提升了车身骨架扭转刚度，真正为驾乘人员铸造了一副安全保护罩；激光三光斑钎焊技术使得激光产生的钎焊缝达到分子间的结合，极其光滑、洁净，经得起“显微镜式考验”，实现安全与美观的完美融合。

在涂装车间，红旗新工厂采用了当今最先进的多色彩涂装技术。双色、多色个性化涂装的应用在国际上已成为提升整车产品魅点的重要手段之一，传统的“遮蔽-喷涂-卸遮蔽”的套色工艺必将被高效、精密的无遮蔽自动喷涂技术所代替。

据了解，无遮蔽喷涂技术的发展共分三个阶段，水平面喷涂、车身装饰性喷涂以及全车身采用无遮蔽喷涂技术，目前绝大多数汽车厂的无遮蔽喷涂处于第一阶段，而一汽集团已经发展到了第二阶段，处于国际领先水平。而多色彩涂装的优势在于除了个性化的喷涂外，在节省原材料、降低投资、减少污染等方面也发挥着巨大作用。

在总装车间，底盘自动合装拧紧、轮胎自动拧紧装配、风挡自动涂胶装配、智能拧紧系统，保证生产的极致精准。

数字化生产也是构建数字化汽车生态体系的重要环节。

在红旗新工厂的冲压车间，国际首创的双飞翼式换模，让换模效率提升40%以上，而同为国际首创全自动天车可实现换模过程全套自动化，全过程无人干预，使换模效率再提升20%。冲压产品身份识别和二维码打刻则属于国内首创，通过全生产过程数字化管理和智能化分析，做到冲压单件的精准追溯。

红旗工厂H总装车间，已成为国内首个“全无人配送”车间。偌大的工厂里，最忙碌的“搬运工”当属AGV导航车。红旗工厂H总装车间有近200台各种型号的AGV导航车，可沿着地面上33条灰色磁条按程序设定轨迹行走，车上装有红旗车各种类型的配件。这条全线AGV自动物流系统其采取RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，同时能够自动识别前方行人，进行减速或避让，真正做到智能物流。从零部件到整车，AGV自动物流系统将汽车装配的各个环节所需物料精准配送，节省了大量人力。

不仅如此，红旗工厂一直以来以‘打造红旗品牌极致品质’为设计目标，采用当今最先进的工艺和设备，其中总装车间智能化工位占到全部工位数量的80%以上，焊装车间焊点自动化率可达100%，是目前国内最先进的智能工厂和绿色工厂。红旗数字化工厂实现了数字化工艺闭环、数字化质量闭环、数字化物流闭环三大闭环，打通系统间的数据流，形成高效的数字网络，实现生产过程的高效、可控以及透明化。

在节能绿色技术应用方面，红旗新工厂还创新应用了“会读生产计划”的能源管控系统，可根据每天的生产计划，实现工位照明、空调、烘干炉、空压机的定时开启和关闭，有效节约工业水、电能、天然气、热能，压缩空气消耗，开启了全新车间能源管理模式。

同时，红旗新工厂的智能照明控制系统会根据每天的生产计划对车间的照明系统进行自动控制，降低能源浪费。值得一提的是，红旗还在厂房顶部大规模安装太阳能电池板，打造出光伏厂房，将光能转化为电能，实现新能源对传统能源的替代，实现工厂的绿色发展。

写在最后：

从2018年全年销售3.3万辆，到2019年突破10万辆，再到今年极为特殊的市场环境下，1~7月销量同比猛增108%至8.75万辆，作为已成立62年的红旗品牌，正在以阔步向前的脚步诠释何为“老骥伏枥志在千里”。同时，我们也有理由相信，红旗品牌还将在竞争更为激烈的市场中取得更优的成绩，获得更大的发展！

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